RECORD DETAIL
Back To Previous
Back To Previous
| Title | Implementasi Pendekatan Lean Untuk Perbaikan Proses Produksi Biji Plastik Berwarna Pada PT.X |
| Edition | |
| Call Number | 2015/I/33 |
| ISBN/ISSN | |
| Author(s) | Sari, Hesti Mustika |
| Subject(s) | Lean manufacturing waste value analysis,FMEA,rank sum |
| Classification | 658.5 Sar i |
| Series Title | GMD | Tugas Akhir |
| Language | Indonesia |
| Publisher | Jurusan Teknik Industri FTI - ITS |
| Publishing Year | 2015 |
| Publishing Place | Surabaya |
| Collation | 24 cm |
| Abstract/Notes | Kata kunci : Lean Manufacturing, 7 Waste, Big Picture Mapping, Root-Cause Analysis, FMEA, Value Analysis, Rank Sum. |
| Specific Detail Info | Berdasarkan wawancara dengan pihak PT. X terdapat beberapa permasalahan seperti pengulangan proses pengeringan, pekerja dan mesin yang menganggur, juga kesulitan pemindahan material karena penempatan bahan yang kurang rapi, yang merupakan permasalahan proses produksi yang perlu dianalisa lebih lanjut dan dilakukan perbaikan. Untuk perbaikan atas permasalahan tersebut pada penelitian ini digunakan pendekatan Lean, untuk mengidentifikasi aktivitas non-value adding, waste kritis, beserta akar penyebab utamanya, dan usulan perbaikan melalui value analysis sehingga dapat meningkatkan performansi proses produksi dengan pengeluaran biaya yang lebih efektif dan efisien. Dari penelitian ini diketahui bahwa 5,56 % dari production lead time merupakan waktu proses yang bukan digunakan untuk value-adding activities, lalu tiga waste kritis diantara 7 waste dalam konsep Lean adalah kategori Delay & Waiting dengan bobot 22,6 %, Unnecessary Motion 20,2%, dan Inappropriate Processing 19%. Selain itu root cause kritis yang diprioritaskan adalah keahlian dan pengalaman pekerja, kondisi pekerja yang kurang optimal, sarana perawatan bahan selama pengiriman dan penyimpanan bahan, penerapan kebijakan untuk tidak menyediakan safety stock bahan, bahan yang belum dikirimkan oleh supplier, serta jumlah pekerja yang berpengaruh terhadap beban kerja. Di akhir penelitian disimpulkan bahwa alternatif perbaikan yang diajukan adalah dengan melakukan penelitian untuk pembuatan SOP yang lebih terinci, juga mengadakan pelatihan sesuai dengan SOP baru tersebut. Berdasarkan hasil perhitungan value analysis, dengan tambahan biaya 3,6% dari proses produksi eksisting untuk penerapan alternatif tersebut dapat memperbaiki performansi hingga 31,75% lebih baik. |
| Image |  |
| File Attachment | LOADING LIST... |
| Pembimbing | Prof. Dr.Ir. Moses L.Singgih, MSc.Ph.D |
| Volume | |
| Availability | LOADING LIST... |
| Back To Previous |